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加工用料清单列表

1.1 功能概述

加工用料清单指定了加工订单中生产成品所需使用的半成品和原料组成,以及半成品和原料所需数量和时间,生产用料清单由系统自动创建。生产管理者可以对生产用料清单进行调整。

1.2 使用前提

必须设定了生产订单、物料清单。

2 字段说明

2.1 常规页签

字段 说明
单据编号 根据编码规则自动生成。
产品编码 从生产订单携带的分录的物料编码。
产品名称 物料名称。
规格型号 物料的规格型号。
生产组织 从生产订单携带表头生产组织。
车间 从生产订单携带表体生产车间。
BOM版本 从生产订单携带分录的BOM版本。
数量 从生产订单携带分录的数量。
单位 从生产订单携带分录的单位。
生产订单类型 从生产订单携带生产订单的单据类型。
生产订单编号 从生产订单携带生产订单的单据编码。
生产订单行号 从生产订单携带分录的序号。
生产订单状态 从生产订单携带分录业务状态。
辅助属性 从生产订单携带分录的辅助属性。
备注 从生产订单携带分录的备注,可修改。
单据状态 不可编辑,由系统根据单据操作自动标识,包括,暂存、创建、审核中、已审核、重新审核。

2.2 明细页签

字段 说明
子项物料编码 1.生成生产用料清单时,默认携带生产订单分录中BOM的子项物料编码;
1)从BOM中携带的物料编码,不允许手动修改;
2)从BOM中携带时,若物料类型为虚拟件,则自动取下层虚拟件下层物料;
2.可新增物料编码若生产订单为非返工类型,子项物料编码不可以和产品编码相同。
子项物料名称 携带物料的物料名称。
规格型号 携带物料的规格型号。
子项类型 生成生产用料清单时,携带BOM中的子项类型;
可修改,修改逻辑:
1.标准件、返还件不能修改为替代件;
2.替代件不能修改为标准件、返还件;
3.标准件和返还件可以互换;
4.新增物料的子项类型只能为标准件或者返还件。
用量类型 生成生产用料清单时,默认取BOM的用量类型;不可维护;新增物料的用量类型只能选择:固定、变动。
使用比例 1.无替代:子项的使用比例必须为100%;
2.非组合替代:被替代料与替代料的使用比例之和必须为100%;
3.组合替代:被替代关键料与替代关键料的使用比例之和必须为100%。
分子 1.生成生产用料清单时,默认按以下方式取数:
1)BOM用量类型为固定和变动时:默认取BOM子项明细页签的分子;
2)BOM用量类型为阶梯用量时:按照生产数量计算,取BOM阶梯用量页签下范围内的分子;若阶梯用量中找不到对应的行,取BOM子项明细页签的分子;
2.可手工维护。
分母 1.生成生产用料清单时,默认按以下方式取数:
1)BOM用量类型为固定和变动时:默认取BOM子项明细页签的分母;
2)BOM用量类型为阶梯用量时:按照生产数量计算,取BOM阶梯用量页签下范围内的分母;若阶梯用量中找不到对应的行,取BOM子项明细页签的分母;
2.可手工维护。
子项单位 生成生产用料清单时,默认取BOM中的单位;手工新增的物料,默认携带物料的BOM单位,可以修改。
固定损耗 1.生成生产用料清单时,默认按以下方式取数:
1)BOM用量类型为固定和变动时:默认取BOM子项明细页签的固定损耗;
2)BOM用量类型为阶梯用量时:按照生产数量计算,取BOM阶梯用量页签下范围内的固定损耗;若阶梯用量中找不到对应的行,取BOM子项明细页签的固定损耗;
2.可手工维护。
变动损耗率 1.生成生产用料清单时,默认按以下方式取数:
1)BOM用量类型为固定和变动时:默认取BOM子项明细页签的变动损耗率;
2)BOM用量类型为阶梯用量时:按照生产数量计算,取BOM阶梯用量页签下范围内的变动损耗率;若阶梯用量中找不到对应的行,取BOM子项明细页签的变动损耗率;
2.可手工维护。
需求日期 1.生成生产用料清单时,默认取生产订单分录的计划开工时间+偏置提前期;
2.可手工维护;
3.需求日期,不可晚于生产订单分录的计划完工时间;
4.需求日期需落在生产车间的工作日历内。
标准用量 1.用量类型为固定:标准用量=使用比例x分子/分母;
2.用量类型为变动:标准用量=生产订单数量x使用比例x分子/分母;
3.用量类型为阶梯:标准用量=生产订单数量x使用比例x分子/分母(取阶梯用量范围的)。
需求数量 1.用量类型为固定:
a)若损耗计算公式为1+损耗率:需求数量=使用比例x分子/分母x(1+变动损耗率)+固定损耗;
b)若损耗计算公式为1/(1-损耗率):需求数量=使用比例x分子/分母/(1-变动损耗率)+固定损耗;
2.用量类型为变动:
a)若损耗计算公式为1+损耗率:需求数量=生产订单数量x使用比例x分子/分母x(1+变动损耗率)+固定损耗;
b)若损耗计算公式为1/(1-损耗率):需求数量=生产订单数量x使用比例x分子/分母/(1-损耗率)+固定损耗;
3.用量类型为阶梯:
a)若损耗计算公式为1+损耗率:需求数量=生产订单数量x使用比例x分子/分母x(1+变动损耗率)+固定损耗;
b)若损耗计算公式为1/(1-损耗率):需求数量=生产订单数量x使用比例x分子/分母/(1-损耗率)+固定损耗。
4.自动按照单位精度向上取整,不受计量单位中“舍入类型”设置的影响。
应发数量 若【物料控制】页签的“是否发损耗”字段选择“是”:应发数量=需求数量;否则,应发数量=标准用量。
供应组织 1.提供原材料供给的业务组织。
发料组织 1.生成生产用料清单时,默认按以下方式取数:
a)取BOM中的发料组织;
b)若BOM中没有发料组织,如果对应生产订单的生产组织具有库存职能,默认取生产组织;生产组织不具有库存职能时,取与生产组织存在跨组织领料组织业务关系的默认目标组织;否则,为空;
2.可手工维护;
3.可选择与表头生产组织有跨组织领料组织业务关系的目标组织,若生产组织具有库存组织职能时,也可选择生产组织。

2.4 物料控制页签

字段 说明
BOM版本 1.生成生产用料清单时,子项物料BOM版本取值顺序:
a)默认取产品BOM中的子项BOM版本;
b)BOM版本影响计划,则根据BOM展开逻辑携带最新版本的BOM;
2.可手工维护;
3.提交生产用料清单时,如果该物料基础资料中选中了计划考虑BOM版本,则BOM版本必须录入。
辅助属性 生成生产用料清单时,默认取BOM中的辅助属性;
如果物料启用辅助属性,可手工维护。
如果辅助属性影响计划,必录。
货主类型 生成生产用料清单时,默认取BOM中的货主类型;
若物料清单中没有值时,则默认为【业务组织】;
可手工维护。
货主 生成生产用料清单时,默认取BOM中的货主;
若物料清单中没有值时,则默认为【生产组织】;可手工维护。
批号 启用批号控制的物料,可手工维护。
位置号 生成生产用料清单时,携带BOM中的位置号;可手工维护。
偏置提前期 生成生产用料清单时,携带BOM中的偏置提前期。
偏置提前期单位 生成生产用料清单时,携带BOM中的偏置提前期单位。
工序序列 生成生产用料清单时,携带BOM中的工序序列;可手工维护。
工序 生成生产用料清单时,携带BOM中的工序;可手工维护。
作业编码 生成生产用料清单时,携带BOM中的作业编码;可手工维护。
发料方式 生成生产用料清单时,携带BOM中的发料方式;可手工维护;
子项为返还件时,发料方式强制为不发料,不可维护。否则,可修改。
是否发损耗 生成生产用料清单时,携带BOM中的是否发损耗;可手工维护。
倒冲时机 1.发料方式为直接倒冲或者调拨倒冲,必录
2.默认携带BOM中的倒冲时机;若BOM中为空,则携带物料中的倒冲时机;如果BOM和物料均没有维护倒冲时机,则取单据类型参数中设定的“倒冲时机”;
3.发料方式为非倒冲发料方式时,倒冲时机为空,锁定不可修改。
超发控制方式 生成生产用料清单时,携带BOM中的超发控制方式;
超发控制方式包含:允许超发、最小发料批量、不允许超发。
仓库 生成生产用料清单时,携带BOM中的仓库;可手工维护。
仓位 生成生产用料清单时,携带BOM中的仓位;
当仓库启用仓位管理,可手工维护;
选择的仓位属于仓库。
拨出组织 当发料方式为调拨时,发放生产所需物料的业务组织。
拨出仓库 当发料方式为调拨时,发放生产所需物料的仓库。
拨出仓位 当发料方式为调拨时,发放生产所需物料的仓位。
是否关键件 用于区分原材料控制的物料类型。默认携带物料上的值;
勾选,则表示该物料为关键物料。
是否展开 用于半成品的跳层处理,虚拟件默认为是。
替代策略 物料替代的控制策略,包含:混用替代、手工替代、整批替代。
混用替代:主物料和替代物料同时作为供给和预计量;供给比例由库存和预计量决定;
手工替代:按照用户指定的供给比例,产生需求量;
整批替代:满足同一笔需求时,要么使用主物料,要么使用替代物料。
替代方式 物料替代的控制策略,包含:替代和取代;
替代:需求无法满足时,产生主物料的供给;
取代:需求无法满足时,产生替代物料的供给.
替代优先级 MRP计算时,物料计算的优先等级;
替代主料 替代主料的作用:在MPS/MRP计算时,按照替代主料的供给来判定是否产生替代。
需求日期 物料生产需求的日期。
预留类型 物料的预留类型,一般有弱预留和强预留之分。
需求优先级 用于控制MRP计算的先后顺序。

2.3 数量控制页签

字段 说明
调拔数量 系统自动控制,累计的调拨数量。
已领数量 系统自动控制,累计的领料单数量。
补领数量 系统自动控制,累计的补料数量。
报废数量 系统自动控制,累计的报废数量。
良品退料数量 系统自动控制,累计的良品退料数量。
来料不良退料数量 系统自动控制,累计的来料不良退料数量。
作业不良退料数量 系统自动控制,累计的作业不良退料数量。
已消耗数量 系统自动控制,累计的已消耗数量。
在制材料数量 系统自动控制,在制材料数量=已领数量+补领数量–良品退料数量–来料不良退料数量–作业不良退料数量–报废数量–已消耗数量。
领料选单数量 系统自动控制,累计的领料选单数量。
退料选单数量 系统自动控制,累计的退料选单数量。
补料选单数量 系统自动控制,累计的补料选单数量。
调拔选单数量 系统自动控制,累计的调拔选单数量。
业务流程 业务流程是为达到特定的价值目标而由不同的人分别共同完成的一系列活动。
系统预设了生产领退补料流程;用户可根据需求和规则自定义新的业务流程。

3 操作说明

生产用料清单生成

  1. 生产订单保存时,依据生产订单及物料清单自动生成生产用料清单;
  2. 生产订单在计划确认时,依据生产用料清单中的设定值对生产用料清单中的部分子项进行下层展开;
  3. 生产用料清单没有整单删除功能。当删除生产订单分录时,自动删除对应的生产用料清单;当生产订单对应分录进行反计划确认时(及业务状态由计划确认、下达、开工、完工、结案变为计划时),系统根据生产订单及物料清单重新生成生产用料清单。
  4. 产品类型为主产品的生产订单分录,唯一对应一张生产用料清单,产品类型为联产品、副产品的生产订单分录,其共用主产品分录的生产用料清单。

删除行

  1. 子项类型为:标准件、返还件的子项物料,不允许删除行,如果不需要领用,可以设置分子为0。
  2. 子项类型为替代件的物料,可以删除行;组合替代,替代件中的关键件被删除时,一并删除同组的非替代主料。

新增行/复制行

新增或复制的物料,子项类型只能为 标准件或者返还件。

审核

当参数“生产订单下达时,自动审核生产用料清单”勾选时,生产订单下达的时候,自动审核对应的生产用料清单。

反审核

  1. 变更流程:生产用料清单审核后,不能直接反审核;只能通过生产用料清单变更单改变生产用料清单内容。
  2. 非变更流程:生产用料清单审核后,可通过反审核对其部分信息进行调整;生产生产订单分录为结案或者结算状态时,不允许反审核生产用料清单。

展开

  1. 生产用料清单生成后,用户可以设置用料清单中【是否展开】的值,控制子项物料是否在生产订单计划确认时展开。
  2. 物料展开后,需求传递到它的子项上。

4 业务说明

生产用料清单主要用途

  1. 生产用料清单是生产车间进行生产领料和仓库发料的依据,同时实时的体现生产领料、退料、补料、在制材料信息。生产订单进行领料业务(包括:领料、补料、退料)数据来源就是生产用料清单。
  2. 生产用料清单会作为已分配的预计量参与MPS/MRP运算。
  3. 生产用料清单也是成本计算时,直接材料费用计算的取数来源。
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